中企视讯（编辑 吴承鸿）10月12日，第二十六届中国国际工业博览会在上海国家会展中心揭开帷幕。本届工博会以“智能经济 智造无界”为主题，展览面积达31万平方米，参展企业超3000家，近300项首发首秀展品亮相，集中呈现了人工智能技术渗透制造业各场景的创新成果。

走进7.1馆赛那德展区，三台自主装卸机器人，正对着6米长的集装箱自主作业——抓取、搬运、码放，全流程一气呵成，吸引不少观众驻足。本届工博会，赛那德携iLoabot系列装卸一体方案及多SKU卸货方案亮相，直指物流“最后20米”真实装卸现场的核心痛点。

行业痛点：物流“最后20米”仍存三大断点

物流装卸，是工业物流智能化转型中最难啃的环节之一。

在展位，CTO王义山的一句话点出了工业客户的普遍关切：“回归工业场景的真实需求，能切实解决产业痛点、跑通真实作业场景的落地型方案，才是工业客户真正的核心关切。”

那么，物流“最后20米”的智能化，为何迟迟难以突破？赛那德将症结归结为三个断点。

流程断点：货物从车厢卸出后，需经人工搬运至码垛区，再由另一套系统或人员完成装车准备，全流程效率受限。

适配断点：多SKU、多货型混装是仓库常态，标准化设备“水土不服”，场景兼容性不足。

场景断点：月台和车辆间高差、车型差异等非标工况普遍存在。演示级设备难以适配真实仓储环境。

这三个断点指向同一个难题：物流装卸的智能化，关键不在“能不能搬”，而在“能不能在真实的不完美环境中持续、稳定地搬”。这正是传统装卸方案长期难以跨越的门槛。

方案突破：两大核心方案打通全链路

赛那德在本届工博会上展示的两大核心方案，正是针对上述断点的直接回应。

先说装车。这是行业公认的难点——车厢空间有限，货物规格不一，机器人得自己算出往哪放、怎么放，还要保证运输途中不倒塌。赛那德展示的iLoabot-M2.0+iLoabot-Pro装卸一体方案，把从车厢到库内的作业流程彻底打通。其装车功能按客户设定的效率、稳定性、装载率等优先级，一键生成最佳匹配垛型；装车过程中实时感知车厢状态，动态调整放置位置，末端微调让垛型更紧密牢固。

再说卸货。仓库里最让人头疼的，从来不是标准箱，而是“SKU多、垛形乱、标准不一”。iLoabot-M多SKU卸货方案要解决的正是这个问题——算法迭代后，机器人可适配多SKU混码作业，这是赛那德自研的Robot Insight模型在支撑。作为物流装卸垂域模型，它通过模型在每次抓取后预测整体稳定性，把碰撞和倒塌风险降到最低，实现从“看见”到“预见”的闭环。

据介绍，iLoabot-M 2.0于今年8月刚刚完成发布。2.0版本在算法模型与硬件适配上实现了双重升级，算法迭代后适配多SKU混码，无需预先录入箱规即可柔性作业。模型从真实场景中学习，产品在客户一线持续迭代，这种“场景倒逼技术”的路径，正是iLoabot-M能在发布后短短两个月内再次亮相工博会、并持续展现能力进阶的本质所在。

落地验证：头部客户场景批量部署

工业场景的落地能力，最终要靠客户现场来检验。赛那德iLoabot机器人已落地于酒水、烟草、医药、快消多个行业的头部企业。

这些真实仓储工况下的验证积累——货物混堆、包装变形、车厢内壁不规则等“不完美”场景，正如赛那德CTO王义山所言：“正是这些‘不完美’的真实状况，却是训练机器人泛化能力最有价值的素材。”

以Robot Insight模型为底座，赛那德打造了iLoabot系列产品，覆盖装卸、码垛、分拣、搬运等环节。从自主装卸的iLoabot-M，到拆码垛，再到工业重载场景的人形机器人，产品线沿物流作业链条逐点铺开。

行业趋势：从技术突破走向产业价值

我国明确将“仓储物流”列为“人工智能+”领域重点场景，提出加速构建“实景实训—数据沉淀—产品迭代—规模部署”闭环；上海市印发《现代物流发展“十五五”规划》，明确提出支持装卸搬运设备等物流装备的标准化升级改造。从国家场景牵引到地方装备支持，一条清晰的路径已经铺开。

赛那德在物流装卸场景的深耕，正是沿着这一路径上的产业实践——以真实作业现场为试验场，以一线工况驱动产品迭代，让装卸环节的升级落在每一箱货、每一趟车上。

本届工博会传递出一个清晰信号：中国智能制造正从“技术突破”走向“产业价值”。赛那德凭借先发的场景落地布局，已在物流装卸这一细分赛道建立起可验证的落地优势，为智能机器人在工业场景的工业规模化应用探出一条务实路径。